邁克爾·哈默(Michael Hammer)曾指出：我們現(xiàn)在習以為常的工作流程，多是根據(jù)以往的觀念發(fā)展而成的，有的甚至是20世紀初就已存在的東西，許多流程其實早已沒有存在的價值，但人們卻仍然繼續(xù)遵循。若要想真正利用信息技術(shù)，就要重新設(shè)計流程，除去不必要的步驟，進行業(yè)務(wù)流程再造。
在技術(shù)變革加速，競爭環(huán)境復(fù)雜的情況下，“生產(chǎn)率悖論”是現(xiàn)在企業(yè)不得不去面對的一個問題。整個20世紀80年代，美國的企業(yè)在IT方面的投資約為1000億美元，但生產(chǎn)率基本上沒有得到明顯的改進，仍保持著同樣的水平。
對“生產(chǎn)率悖論”現(xiàn)象的公認解釋是許多企業(yè)組織沒有利用和挖掘出新技術(shù)所帶來的潛力，而是簡單地使用技術(shù)去加速和自動化已經(jīng)存在的業(yè)務(wù)實踐。如果一個活動或一組活動本身就是低效率的話，那么更快地將其實施以及更少的人為介入并不會自動地帶來效率的提升。中航工業(yè)自控所意識到了這一點，并以“流程導(dǎo)向”替代“職能導(dǎo)向”對組織進行構(gòu)建，以COE(Center Of Excellence)為核心進行組織再造，為組織管理問題的解決提供了一個全新的思路。
COE(Center Of Excellence)單元把分散在不同組織單元中的同類產(chǎn)品集中到一個COE中，實現(xiàn)資源的共享和知識的重用；把面向一類產(chǎn)品的分散資源按照流程完整性進行集中。照此實施，那些面向同類部件產(chǎn)品、功能相對單一，同時具備流程完整性的業(yè)務(wù)從原有部門中分離出來，形成系列COE群組，每個COE能夠聚焦于專業(yè)部件的研制生產(chǎn)，以高質(zhì)量、低成本和及時配套為導(dǎo)向，追求產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。
在COE群組構(gòu)建基礎(chǔ)之上，中航工業(yè)自控所根據(jù)技術(shù)成熟度分析，對技術(shù)研究、產(chǎn)品開發(fā)和批量生產(chǎn)等業(yè)務(wù)內(nèi)容進行深層梳理和適度分離，實施了組織結(jié)構(gòu)系統(tǒng)的整體再造。打破了傳統(tǒng)事業(yè)單位慣有的縱向?qū)蛹壏指?、橫向職能分割。
中航工業(yè)自控所發(fā)展迅速，目前中航工業(yè)自控所的產(chǎn)品覆蓋了幾乎所有航空機型和導(dǎo)彈，并向航天、航海、兵器等領(lǐng)域擴展，自控所的管理水平、資產(chǎn)運營效率行業(yè)領(lǐng)先，科研生產(chǎn)收入以年均超過40%的幅度持續(xù)快速增長。
精確地定義價值是精益思想的關(guān)鍵。價值只能由最終用戶來確定，這是生產(chǎn)者之所以存在的理由。當各種組織開始精確地確定價值、識別出整個價值流、使得為特定產(chǎn)品創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來，并且讓用戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
精益生產(chǎn)
精益思想(LEAN，精益生產(chǎn)是其主要內(nèi)容)最早產(chǎn)生于20世紀40年代的日本豐田汽車公司。由于其在改進生產(chǎn)率方面的顯著成效，精益生產(chǎn)被喻為《改變世界的機器》，并成為日本企業(yè)在全球汽車競爭戰(zhàn)中的秘密武器。國際汽車計劃(IMVP)曾組織了一支強大的國際化研究人員隊伍，花費5年時間調(diào)查了15個國家的90家汽車總裝廠，探索了批量生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)的差別。結(jié)果表明：精益生產(chǎn)的原理同樣可以應(yīng)用于全球每一種工業(yè)。昌飛將精益生產(chǎn)運用到了直升機生產(chǎn)領(lǐng)域。
昌飛提出了虛擬生產(chǎn)線的概念，運用GO(Global Order)指令建立了拉動式生產(chǎn)模式。將飛機從鉚裝到整機交付的生產(chǎn)過程定義為一個實物流轉(zhuǎn)的過程，把該過程按機型將經(jīng)過的鉚裝車間、總裝車間、表面處理車間和試飛站劃分成N個站位，每個站位按照相同的時間進行生產(chǎn)，達到節(jié)拍生產(chǎn)的目的。
在直升機拉動式節(jié)拍生產(chǎn)模式下，GO指令管理系統(tǒng)能準確計算出飛機產(chǎn)能，找到影響產(chǎn)能的瓶頸，減少交機遺留故障數(shù)量，實時提供現(xiàn)場準確加工任務(wù)信息，并為企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)提供全面、及時、準確的決策信息，極大提高辦公效率，減少管理成本。飛機從鉚裝到整機交付過程流程化，拉動零件生產(chǎn)計劃，使零件生產(chǎn)和裝配生產(chǎn)協(xié)調(diào)一致，極大改善了裝配生產(chǎn)的混亂局面。極大提高了生產(chǎn)效率，減少了浪費。
精益思想的基本內(nèi)涵是按最佳順序排列生產(chǎn)價值活動，并認為只要過程不中斷，無論是誰來推行這些活動，都會越來越有效。換句話說，精益思想是精益的，是因為它提供了以越來越少的投入――較少的人力、較少的設(shè)備、較短的時間和較小的場地，獲取越來越多的產(chǎn)出的方法，同時也越來越接近用戶，提供他們確實需要的東西。在精益管理概念其被發(fā)現(xiàn)的五十多年后的今天，它仍然還是豐田的導(dǎo)航星，指導(dǎo)著汽車工業(yè)全面完成了向精益生產(chǎn)的轉(zhuǎn)型，并逐漸在航空及宇航工業(yè)的轉(zhuǎn)型過程中發(fā)揮著作用。
用統(tǒng)計學(xué)的語言講，六西格瑪質(zhì)量水平是指每一百萬個產(chǎn)品的缺陷率僅為3.4個，而用管理學(xué)的語言講，六西格瑪管理則是幫助企業(yè)提供一個高度規(guī)范化的流程。六西格瑪本質(zhì)上是以統(tǒng)計學(xué)為基礎(chǔ)的流程控制，它的核心理念是：如果能測量流程有多少個缺陷，那么就能用系統(tǒng)化的方法將它們消除，并使流程盡可能地接近零缺陷。
六西格瑪
20世紀80年代中期，摩托羅拉率先提出六西格瑪概念。在今天，《財富》500強中至少有一半的企業(yè)已經(jīng)和正在實施和推行六西格瑪管理。近年來，六西格瑪在中國的應(yīng)用也迅速擴大，中航工業(yè)黎明在行業(yè)中率先推行現(xiàn)場六西格瑪管理，在近十年的實踐中，為企業(yè)帶來了巨大的回報。下文以中航工業(yè)黎明的一個精益改進為例。
中航工業(yè)黎明的某個工段與多個工段間存在交接和傳遞。由于缺乏統(tǒng)一的規(guī)劃和科學(xué)的安排，這個工段的物流較為混亂，該工段各作業(yè)單元任務(wù)量比重不均衡，該工段各工序作業(yè)時間也不均衡，造成該工段的修理時間較長，影響了整體任務(wù)的交付。
管理人員通過分析現(xiàn)有的流程發(fā)現(xiàn)，需要重點解決的主要問題為：現(xiàn)場布局不合理，沒有形成流水線工作單元；人員與產(chǎn)品的移動距離長；現(xiàn)場零件擺放混亂，沒有安全的物流通道；計劃下達不夠準確導(dǎo)致工序間出現(xiàn)較長時間的等待；零部件人工測量時間較長，合格率較低，返工率較高；員工技能單一，空閑時無法補充到任務(wù)較多崗位。在改善過程中，中航工業(yè)黎明采用六西格瑪工具進行數(shù)據(jù)分析找尋問題原因，按照發(fā)動機結(jié)構(gòu)和物流方向規(guī)劃現(xiàn)場操作區(qū)域，按照修理零組件的技術(shù)要求進行流程的設(shè)立與人員配置。流程調(diào)整后，該工段分為幾個設(shè)立區(qū)域，裝配單元設(shè)立兩條并行工序，作業(yè)單元間實行看板管理，JIT準時拉動，形成改進方案。通過調(diào)整布局優(yōu)化流程，該工段修理周期縮短了、員工減少了、零件的運輸距離也減少了，成本降低了，但效率提高了。
六西格瑪?shù)哪康氖莿?chuàng)建近乎完美的流程、產(chǎn)品和服務(wù)來滿足顧客的各種需要，從而獲得更大的利潤。
通常而言，它具有七個核心價值理念：
一、將所有工作都視為過程，過程決定了結(jié)果；
二、如果你不能測量它，就不能管理和改進它；
三、依據(jù)數(shù)據(jù)做出決策，強調(diào)用數(shù)據(jù)說話；
四、任何過程都是波動的，從波動中發(fā)現(xiàn)改進機會；
五、需要用科學(xué)方法來改進過程；
六、所有改進都應(yīng)該連接到顧客滿意和企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略；
七、所有改進必須獲得底線和頂層的改善結(jié)果。
在改進單獨的項目方面，六西格瑪極具價值，但六西格瑪也是有局限的。六西格瑪?shù)幕炯僭O(shè)是現(xiàn)有設(shè)計在基本層面上是健全的，只需要進行小修小補就能變得更有效率。但這種假設(shè)如果不成立，那六西格瑪是無能為力的。如蘇比爾·喬杜在《六西格瑪設(shè)計的力量》一書中用一個典型例子說明這個問題，對于一個倒茶的流程來說，一個茶壺只有一個出口，無論你用六西格瑪?shù)姆椒ㄈ绾胃纳?，是有極限的。六西格瑪只可以改善，但不可逾越，它所闡釋的道理是“從一開始就把事情做好”，把問題消滅在初始階段。
能力成熟度模型的核心是對流程的評價。通過對流程進行評價，流程就變得可預(yù)測和可測量，導(dǎo)致質(zhì)量低劣和生產(chǎn)率不高的主要原因就會受到控制或被消除，流程能力也會相應(yīng)增強。通過穩(wěn)定地改進流程能力，組織就會“成熟”。
能力成熟度模型
20世紀80年代中期，卡耐基梅隆大學(xué)軟件工程研究所(SEI)的漢弗萊(Humphrey)等人提出了能力成熟度模型CMM(Capability Maturity Model)的概念?；贑MM模型的流程改進開始于管理的承諾和評估，評估結(jié)果又被作為制訂下一步行動計劃的基礎(chǔ)，在完成了這些計劃后，再進一步的評估。依次下去，目標是使組織成熟，讓它持續(xù)地監(jiān)控和改進過程，不斷提高產(chǎn)品的質(zhì)量，并隨時進行自我調(diào)整來滿足客戶需求。
能力成熟度模型的價值是多方面的。通過使用CMM可提高時間進度和預(yù)算的精確性、加快產(chǎn)品開發(fā)周期、提高生產(chǎn)效率與質(zhì)量。中航工業(yè)沈陽所將成熟度模型應(yīng)用于對并行工作流程的管理，取得了優(yōu)異的效果。
產(chǎn)品數(shù)據(jù)成熟度是指在產(chǎn)品數(shù)字化研制的過程中，為產(chǎn)品定義數(shù)據(jù)中的關(guān)鍵對象或關(guān)系定義的一種標識，以反映該對象或關(guān)系在研制開發(fā)中的進展情況，為相關(guān)工作的協(xié)同開展提供依據(jù)。CMM定義了5個不同的“成熟度”等級，一個組織可按一系列小的改良性步驟向更高的成熟度等級前進。中航工業(yè)沈陽所根據(jù)并行工程的原理，使用產(chǎn)品數(shù)據(jù)的成熟度定義技術(shù)來控制并行協(xié)同設(shè)計過程。
在產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)中，將管理對象細分到零部件，通過成熟度標識其所處狀態(tài)。設(shè)計達到一定狀態(tài)，成熟度相應(yīng)提升。與零部件相關(guān)的功能系統(tǒng)、航電系統(tǒng)設(shè)計、工藝、工裝、材料采購等下游人員，要根據(jù)產(chǎn)品的成熟度狀態(tài)，決定自己可以提前開展哪些工作。如圖3所示，零件成熟度達到2級意味著零件的材料和外廓尺寸已確定，材料可提前訂貨了。
成熟度狀態(tài)在產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)中被表示為生命周期狀態(tài)。所有參與項目設(shè)計，并有訪問權(quán)限的人員都可以隨時查看產(chǎn)品數(shù)據(jù)成熟度狀態(tài)，在目標成熟度變化時，系統(tǒng)自動通知相關(guān)人員。通過實施基于數(shù)字化并行工程的飛機研制模式的創(chuàng)新與變革，中航工業(yè)沈陽所逐步走出了一條具有時代前沿特征的飛機研制之路。
在復(fù)雜多變的情況下，獨立于環(huán)境背景的知識能讓企業(yè)長期保持競爭優(yōu)勢。從廣義上來講，流程正是這樣一種不依賴于具體環(huán)境背景的知識 、技能和能力。不僅如此，通過適當?shù)牧鞒淘O(shè)計可驅(qū)動知識管理，提升企業(yè)的競爭優(yōu)勢。
知識管理
大部分企業(yè)恐怕都經(jīng)歷過人員流動、項目更迭等變遷，這其中最令人遺憾的莫過于在企業(yè)所累積的經(jīng)驗、管理等方面的耗損。不僅如此，若企業(yè)缺乏渠道積累來自失敗嘗試的教訓(xùn)，損失會更大。此外，知識共享不夠等其他因素也會在無形中影響企業(yè)的競爭力提升。如同貨幣在流通中產(chǎn)生價值，知識的價值也是在流程流轉(zhuǎn)中實現(xiàn)。中航工業(yè)光電所以“雙循環(huán)知識管理模式”應(yīng)對此類問題。
中航工業(yè)光電所的“知識管理模型”將不同業(yè)務(wù)劃分為四個象限，正象限的“知識之輪”來衡量設(shè)計、工藝、生產(chǎn)、檢驗、質(zhì)量、服務(wù)等各業(yè)務(wù)流程可重用知識的顯性化度和擴散度，負象限的“知識之輪”來衡量應(yīng)避免錯誤的顯性化度和擴散度。中航工業(yè)光電所通過Capp等IT手段實現(xiàn)正向快速重用，負向快速歸零，使產(chǎn)品全生命周期內(nèi)的知識相生相成，循環(huán)往復(fù)，螺旋上升。
知識來源于積累，如果企業(yè)所積累的不隨環(huán)境背景變化的知識和能力很少，就會使企業(yè)回到一個低點，那么這樣的應(yīng)變不僅速度慢，而且代價很高。如果企業(yè)長期積累的不隨環(huán)境背景變化的知識和能力足夠多的話，那么就有大部分的知識和能力可以持續(xù)和重復(fù)使用，這樣的應(yīng)變不僅速度很快，而且代價很低。中航工業(yè)光電所流程驅(qū)動的知識管理體系建設(shè)加速了“知識之輪”的運轉(zhuǎn)，經(jīng)過不懈努力，在實踐中取得了顯著的成效。
流程管理 殊途同歸
當今時代是管理叢林時代。在林林總總的管理工具中，流程再造和流程管理、精益生產(chǎn)、六西格瑪、能力成熟度模型、多項目管理等得到廣泛的應(yīng)用。這些管理工具和方法，雖然各自具有不同理念和方法，但剝?nèi)ネ鈿?，其核心是流程?/div>
組織變革通過優(yōu)化設(shè)計及改進組織，提高與流程的匹配程度；六西格瑪通過減小流程的波動來控制產(chǎn)品質(zhì)量，提高客戶滿意度；精益生產(chǎn)通過消除流程中的浪費和不增值環(huán)節(jié)，提升流程的效率和敏捷性，為客戶創(chuàng)造更大的價值。
可以看出，流程是所有管理工具與方法的共性基礎(chǔ)，而不同管理工具共有的目標都是提升流程質(zhì)量和效益。
第三十四屆CIO班招生
國際CIO認證培訓(xùn)
首席數(shù)據(jù)官（CDO）認證培訓(xùn)
責編：yulina
免責聲明：本網(wǎng)站（http://www.www.gypb.net/）內(nèi)容主要來自原創(chuàng)、合作媒體供稿和第三方投稿，凡在本網(wǎng)站出現(xiàn)的信息，均僅供參考。本網(wǎng)站將盡力確保所提供信息的準確性及可靠性，但不保證有關(guān)資料的準確性及可靠性，讀者在使用前請進一步核實，并對任何自主決定的行為負責。本網(wǎng)站對有關(guān)資料所引致的錯誤、不確或遺漏，概不負任何法律責任。
本網(wǎng)站刊載的所有內(nèi)容（包括但不僅限文字、圖片、LOGO、音頻、視頻、軟件、程序等）版權(quán)歸原作者所有。任何單位或個人認為本網(wǎng)站中的內(nèi)容可能涉嫌侵犯其知識產(chǎn)權(quán)或存在不實內(nèi)容時，請及時通知本站，予以刪除。
搶沙發(fā)
