自2015年伊始，國家供給側改革的加強和貿易戰(zhàn)給不少制造企業(yè)帶來了生存的壓力。除了機器換人、自動化、產業(yè)基地遷移等高成本的做法，制造企業(yè)其實還有另一條低成本的降本增效之路可走-精益生產。
世界工業(yè)生產方式的變更
英國學者保羅·麥基利曾提出三次工業(yè)革命，第一次工業(yè)革命始于18世紀晚期的英國，變更形式是由工廠取代作坊，面向機械化生產。第二次工業(yè)革命始于20年代初的美國，流水線的普遍運用促進了生產力的發(fā)展，大規(guī)模生產的方式深入人心。第三次工業(yè)革命是21世紀初，特征是數字化制造。與大批量、規(guī)?；纳a方式不同，數字化是豐田式的精益生產方式。
單件生產方式
19世紀80年代，工業(yè)發(fā)展還處于單件生產的原始狀態(tài)。1915年前后，單件生產方式遇到了無法逾越的問題，沒有任何公司能用這種生產方式生產出能供應廣大市場的產品。
單件生產方式具備以下幾大特征：
（1）勞動力在設計、機械加工和裝配方面需要有高度的技藝；
（2）組織結構極為分散；
（3）需要采用通用的機床對金屬和木材進行鉆、磨等各項進行額外的加工作業(yè)；
（4）產量極低。
這種生產率低、生產周期長的生產方式導致了產品價格居高不下。第二次工業(yè)革命后，隨著機器的全面普及使用，機器逐漸代替人力成為了生產制造的主要方式。到了20世紀20年代，大量生產方式的體制已經趨于成熟。
大量生產方式
大量生產方式最早由20世紀初期的美國的亨利·福特提出并應用，它指的是大規(guī)模生產單一品種的生產方式，它具備以下基本特征:
（1）市場有穩(wěn)定的需求，并且需求統一、規(guī)模大；
（2）低成本，擁有穩(wěn)定的質量，標準產品和服務；
（3）產品開發(fā)周期長；
（4）產品生命周期長。
大量生產的方式推動了大量消費，同時也使工廠生活變得枯燥無味。工人只需重復性地操作幾個動作，不需要對其他工序進行負責，產品的質量也通通由最后的質檢部門負責。
大量生產方式的關鍵，不在于移動和連續(xù)的組裝線，而是具有全部且連貫互換性的零件，并且這些零件的相互連接非常方便。這種制造工藝上的革新，才讓設立組裝線產生可能。
亨利福特的大量生產方式由于可以降低大量的成本，推動了汽車行業(yè)長達半個多小世紀的發(fā)展，幾乎被北美和歐洲的每一種工業(yè)活動所采納。但是，也正是因為這種技術在制造業(yè)的哲理中根深蒂固，阻撓了歐洲其他公司向精益生產方式的發(fā)展。
在“機器如何改變世界”這本書中明確提出，世界上嚴重緊缺的是具有競爭力的精益生產方式的生產能力，而大量過剩的是無競爭力的大量生產方式的生產能力。危機在于前者正在威脅著后者。
豐田生產方式
天下難事，必作于易；天下大事，必作于細。
1906年意大利經濟學家維弗雷多.帕累托用80/20法則為我們簡化了世界，精益生產方式理念的提出同樣為我們簡化了生產的流程。
精益生產的概念最早由日本的豐田公司創(chuàng)造，它是適合制造企業(yè)的生產組成方式，由美國麻省理工學院的學者在國際汽車計劃研究項目中總結凝練而成。
從明治維新開始學習西方的日本，經歷了“二戰(zhàn)”的挫敗后，經濟一度陷入萎靡。在戰(zhàn)后的廢墟中發(fā)展起來的日本工業(yè)，幾乎走過了半個多世紀的歷程。
第二次世界大戰(zhàn)后，大野耐一首創(chuàng)了“豐田生產系統（TPS）”，大大提高了產品品質和縮短了生產周期，奠定了精益生產方式的基礎。20世紀70年代石油危機后，豐田生產方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及。隨后，汽車行業(yè)的這種生產理念迅速擴散到日本其他工業(yè)領域，可以說，那時日本的公司總的來說比任何采用大量生產方式的公司都占有優(yōu)勢。
豐田生產方式的指導思想是，通過生產過程整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質量，達到用最少的投入實現最大產出的目的。它具備以下基本特征：
（1）準時生產；在有需要的時候、按必需的量生產所需的產品。這種理念能大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、不合格的供應商，產品開發(fā)設計周期等。
（2）看板管理；利用看板傳遞物料搬運指令信息和生產指令的信息，使得導致成本提高的零部件庫存減少甚至接近于零，從而提高生產率。
（3）員工參與；部分權力下放，員工直接參與管理。這充分調動員工的積極性，從而降低產品返修率。
20世紀80年代初，MIT的學者將豐田生產系統的特點加以總結，跳出了豐田公司和汽車行業(yè)，提煉成一種管理技術，并命為：“Lean Production"。中文翻譯為“精益生產，通過《改變世界的機器》向全世界推廣。精益生產方式自此向外擴散，從日本推廣到幾乎每一個國家，正如20年代的大量生產方式向外擴散一樣。推行過程中的直接對象就是那些早期工業(yè)時代的巨型大量生產方式工廠。
20世紀90年代，美國對精益生產進行了一系列的研究和實踐，在1996年出版了《精益生產》，精益生產自此由經驗變成理論。在近十年的時間里，美國制造業(yè)有了飛速的發(fā)展。可以這么認為，精益生產方式不僅使日本工業(yè)在五六十年代開始騰飛，又使美國工業(yè)在90年代趕超日本。
精益生產：理念、特點、工具體系
精益生產的基本思想是在需要的時候按需要的量生產出需要的產品。它是準時生產方式之一，核心是零庫存和快速反應市場變化。
六大追求及七大目標
精益生產有六大追求，分別是零缺陷原則；追求在制品最少化原則；生產平衡與匹配原則；追求生產效率的極限化原則；追求生產計劃能夠變動的原則；追求統一協調的生產和物料管理的原則。
它擁有七個“零”目標，零不良品、零轉產、零搬運、零庫存、零停滯、零故障、零災害，當然這些目標是理想狀態(tài)下才能實現的。而在現實生產過程中，每個目標都有具體量化的要求。
利潤主義經營思想
目前企業(yè)有三種經營思想，分別是成本主義，售價主義和利潤主義。
成本主義：售價=成本+利潤；
售價主義：利潤=售價-成本
利潤主義：成本=售價-利潤
成本主義建立在在生產壟斷產品以獲得高額利潤的基礎上，一旦失去其壟斷地位，企業(yè)終將會走向倒閉；售價主義則為消極適應市場，供不應求時抬高售價，供大于求時實行降價，是一種被動的經營理念；利潤主義即企業(yè)為了保證其利潤，努力改進生產中所存在的問題。
現今市場競爭日益激烈，供大于求，為買方市場，企業(yè)要想獲得更大的刊潤，就必須努力降低成本。因此，精益生產采用利潤主義的經營思想，通過徹底消除浪費和提高效率來實現降低成本，從而實現利潤最大化的最終目標。
零浪費
大野耐一有一句話，減少一成的浪費相當與增加一倍的銷售額。零浪費為精益生產的終極目標，具體可以表現在以下7個方面，如下表所示：
實施精益生產，需要砍掉不必要的成本，如材料費，勞務費，和經費（管理，運輸，水電等），通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。
生產效率
在工業(yè)生產中，還有一個非常重要的指標，就是生產效率。效率可以分為表面效率和真正效率。
表面效率是指企業(yè)不顧市場需求，每天以最高效率進行生產。比如，顧客實質需要100個產品，但是生產了120個，那就為生產過剩的浪費，從而衍生為庫存的浪費。
真正的效率是指企業(yè)只生產市場所需要的產品及數量，達到實現成本最低時的最大效率，即沒有多余庫存的同時降低成本。
精益生產中經常有“庫存之海”的比喻。
企業(yè)依靠庫存維持生產好比大船在水平面下正常運行一樣。企業(yè)，庫存與企業(yè)潛在問題的關系就如同大船、水平面高度與海底凹凸不平的礁石的關系一樣。從水面上看風平浪靜，水底卻危機重重。當水面下降時，礁石便顯露出來。當庫存量降低時，隱藏的問題（如調整時間長，客戶需求變動，質量問題，在制品過多，設計變動，機器故障等）便顯現出來。
精益生產追求的是真正的效率，為了發(fā)現并改進生產中所存在的問題，需要努力做到“零庫存”。
精益生產工具體系
精益生產是一種生產方式，需要借助一些現場管理工具，如看板、Andon系統等，做可視化管理。在問題出現的第一時間采取措施解除影響，從而保證整個生產處于正常生產的狀態(tài)。
三種生產方式的區(qū)別
總得來說，精益生產方式綜合了單件生產方式與大量生產方式的最佳特征，避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。
大規(guī)模的生產管理以粗放生產為主，當生產新產品時，采用大量生產方式工廠要連續(xù)停產達數月之久。此外，當通貨膨脹時，采用大量生產方式工廠通過積累存貨來得到更高的價格，可促使價格上升。但是當經濟形勢變動時，積儲的存貨滯銷，則加深了生產系統的不景氣。
精益生產方式因為沒有庫存，高度靈活的系統可以抑制通貨膨脹和商業(yè)周期性變化。
《精益生產》的作者曾在書中表示，精益生產是造物的優(yōu)越方法。它能制造出成本低、種類低的優(yōu)質產品。同樣重要的是，它為從工廠到公司總部各階層的雇員提供了更具挑戰(zhàn)性和可付諸實現的工作。因此，應該盡快在全世界推廣精益生產方式。他確信精益生產方式將在工業(yè)的各個領域里取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為20世紀標準的全球生產體系。
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